В «Реестр типовых решений и лучших практик» нацпроекта «Производительность труда» вошёл пример улучшений белгородского РЦК на предприятии «БелАЦИ». Завод специализируется на выпуске хризотилцементных изделий, которые используют для облицовки зданий и изготовления перегородок, стеновых панелей и подвесных потолков.
Процесс производства хризотилцемента автоматизирован, но распилкой и упаковкой занимаются операторы. Это вынуждало их выполнять ненужные операции по перекладке и промежуточной транспортировке продукции, лишние переходы операторов и другие операции, не добавляющих ценность.
Проблемы с затратой времени на поиск и транспортировку продукта решили выделением и визуализацией зон. Также установили правила хранения и перемещения полуфабрикатов, поддонов и готовой продукции. Благодаря этому дистанция транспортировки сократилась с 784 до 659 метров.
На каждой пластине, которая идёт под подкраску, обязательно отсутствие пыли. Из-за нехватки сжатого воздуха для обдува, простои в период пиковых нагрузок достигали 6 часов в месяц. Проблему решили установкой автономного устройства обдува листов от пыли.
Повторная очистка сайдинга от пыли требовала 32 человеко-часа в месяц. Чтобы решить эту проблему, разработали стандарт по контролю качества очистки поверхности, а также настроили сам механизм очистки. Теперь повторная очистка панелей не требует человеческих усилий.
Кроме того, при подаче заготовок сайдинга на линию окраски, оператор при помощи приспособления направлял полосы на рольганге. Для решения этой проблемы изготовили и установили валы с направляющими шайбами. Это позволило загрузить линию двумя операторами вместо трёх.
На правах рекламы.
