В Металлоинвесте запущена программа комплексного развития кадрового резерва «Лидеры 4.0». Стартовая сессия прошла в онлайн-формате и объединила в интерактивном пространстве резервистов на ключевые производственные должности всех комбинатов компании: ОЭМК, Лебединского и Михайловского ГОКов, Уральской Стали, которым предстоит совершенствовать свои знания.
Цель нового обучающего проекта – подготовить высококвалифицированные инженерные кадры, которые завтра могут стать руководителями предприятий. Программа модульная, каждый блок посвящён конкретной компетенции. Кроме того, для резервистов разработают индивидуальный план развития, который предполагает участие в крупных проектах компании, замещения и стажировки.
«Много внимания уделим развитию социальных, мягких навыков – это лидерство, работа с командой, публичные выступления и так далее. Ну и, конечно, большой и серьезный блок – именно по комплексному руководству производственным предприятием», – отметила директор корпоративного университета компании «Металлоинвест» Ирина Бевз.
Новая обучающая программа – самый масштабный продукт корпоративного университета Металлоинвеста. Проект реализуется в партнерстве с Московским институтом стали и сплавов – одним из лучших вузов страны по подготовке как технических кадров, так и управленческих.
«Мы в НИТУ «МИСиС» благодарны нашим партнерам за лояльность, поддержку и надежное взаимосотрудничество на протяжении долгого времени. К тому же, мы рады, что коллеги из группы «Металлоинвест» выбрали именно НИТУ «МИСиС» в качестве партнера по созданию образовательной программы. На наш взгляд, в НИТУ «МИСиС» есть все необходимые ресурсы, чтобы реализовать эту программу на самом высшем уровне», – отметил проректор по образованию НИТУ «МИСиС» Тимоти О’Коннор.
Появление программы «Лидеры 4.0» – вызов времени. Современная модель бизнеса требует постоянной трансформации. Кадровый резерв – это тот ресурс, на который Металлоинвест делает ставку в своем развитии. Каждый из участников прошел строгий отбор на кадровых комитетах, в том числе при генеральном директоре компании Назиме Эфендиеве.
«Для меня лично это и вызов, и большая ответственность, но и, самое главное, наверное, это возможность. В наше время, в текущих реалиях знания, которые мы получили вчера, сегодня уже устарели. Поэтому надо постоянно учиться, не стоять на месте, работать над собой и надо постоянно изменяться», – считает начальник управления по надежности АО «Оскольский электрометаллургический комбинат им. А. А. Угарова» Армен Мартиросян.
Стартовую сессию дополнила лекция известного промышленного дизайнера Владимира Пирожкова. За его плечами работа для брендов Citroen и Toyota, проект космического корабля, факел Олимпийских игр. Основная деятельность сегодня связана с инжиниринговым Центром прототипирования высокой сложности «Кинетика» в МИСиСе. Резервистов Металлоинвеста Владимир Пирожков познакомил с глобальными трендами развития общества до 2050 года. Речь шла о роли в будущем роботов, искусственного интеллекта, беспилотного транспорта и даже телепатии между машиной и человеком.
Обучающая программа для кадрового резерва рассчитана на 2021-2022 годы. И это только начало процесса, направленного на повышение профессиональной и личной эффективности лидеров будущего. Будущего компании «Металлоинвест».
На обогатительной фабрике Лебединского ГОКа продолжается программа по модернизации оборудования. Так, на участке № 3 в работу запустили новую рудно-галечную мельницу производства завода «Тяжмаш». В ней измельчается руда, добытая в карьере комбината, она доводится до консистенции в разы мельче песка. Далее «готовый класс» используется в технологическом процессе производства концентрата.
«Эта мельница изготовлена поставщиком с учетом наших замечаний, с учетом наших доработок, с учетом опыта эксплуатации мельниц МРГ. То есть мы уже в техническом задании закладывали более крупные базовые части, чтобы ускорить монтаж мельницы. Внесли свои изменения в систему маслосмазки, в системы крепления футеровок и базовых частей», – пояснил начальник отдела перспективного развития обогатительной фабрики АО «Лебединский ГОК» Алексей Калинин.
Это первая рудно-галечная мельница, изготовленная с такими особенностями специально для лебединского производства. Обогатители рассчитывают, что изменения, внесенные в конструкцию, значительно увеличат срок службы агрегата, а также облегчат труд ремонтников. При замене оборудования установили новый электродвигатель, который обеспечит высокий коэффициент его надежности и готовности. В ближайшие десять лет на фабрике планируют заменить все рудно-галечные мельницы. Модернизация ведется в рамках инвестиционной программы Металлоинвеста. Цель – повысить производительность обогатительной фабрики. В этой связи продолжается и переоснащение участка фильтрования концентрата – заключительного звена в технологической цепочке обогащения, предназначенного для обезвоживания продукты. Демонтируются громоздкие и неэкономичные тканевые вакуум-фильтры, вместо них устанавливаются современные керамические. В прошлом сезоне заменили 12 единиц. Они долговечнее и производительнее предшественников, а также не загромождают проход обслуживающему персоналу. Проект по модернизации фильтров стартовал в 2015-м и рассчитан до 2026 года.
На Оскольском электрометаллургическом комбинате набирает обороты проект «Факультет ремонтов». В его рамках проходит обучение персонала. Очередной темой для обсуждения с представителями подразделений предприятия стало надежностно-ориентированное обслуживание оборудования.
«Надежностно-ориентированное обслуживание – это методология. Она реализована на многих предприятиях уже мира. Это методология, описывающая способы изменения и управления активами, теми ресурсами, которыми мы управляем, те, которые у нас есть, касаемо технического обслуживания оборудования. Эффективность работы предприятия, ремонтных служб зависит не только от эксплуатации, не только от производства, но и от службы ТОиР, поэтому наша задача, управления по надежности и управления проекта, с которым мы сейчас знакомим коллег, именно управлять техническим обслуживанием не только экспертно, а на основании каких-то аналитик, с помощью каких-то методик», – пояснил начальник управления по надежности компании «Металлоинвест» Сергей Аверин.
На обучающем тренинге слушателей познакомили с эффективными инструментами, которые позволяют управлять техническим обслуживанием и выявлять проблемные моменты на основе статистики, глубокого анализа работоспособности оборудования и оценки рисков. Как результат применения методики – снижение простоев.
«Однозначно этот курс будет нам полезен. Это поможет мне скорректировать в моей работе какие-то моменты, чтобы правильно принять решение при ремонте оборудования, при капитальных ремонтах, может быть, при обслуживании оборудования, чем мы в том числе занимаемся», – считает начальник производственно-технической службы ремонтно-механического управления АО «Оскольский электрометаллургический комбинат им. А. А. Угарова» Владимир Малахов.
Повышение компетенций персонала – одна из главных целей проекта «Факультет ремонтов». Он стартовал на ОЭМК в октябре 2019 года. Обучение проходит по различным направлениям. Среди них: охрана труда, инструменты бережливого производства, управление проектами, работа в команде, личная эффективность и многое другое. «Факультет ремонтов» нацелен и на повышение уровня вовлеченности работников в трансформационные процессы.
«В этом году запущен проект программы трансформации службы ТОиР и как раз проект «Факультет ремонтов» он уже идет в рамках данной трансформации, включен в портфель проектов по повышению компетенций сотрудников комбината. Повышение знаний, профессиональных навыков, это всегда плюсы, всегда плюс для компании, для развития не только личностных, но и соответственно повышение эффективности самой компании», – рассказал главный специалист управления по надежности АО «Оскольский электрометаллургический комбинат им. А. А. Угарова» Павел Лунёв.
На факультете ремонтов обучаются 40 человек, все они – представители ремонтных служб комбината. Уровень их компетенций и профессиональных навыков – это ключ к решению многих задач на производстве и, как следствие, к повышению эффективности работы компании.
На Оскольском электрометаллургическом комбинате сталеразливочные ковши, необходимые для выплавки стали, используют для транспортировки расплавленного металла от дуговой печи к агрегату внепечной обработки. Производство таких агрегатов на предприятии освоили еще в 2015 году. Четыре чаши специалисты цеха металлоконструкций и механического цеха ОЭМК изготовили по новой технологии, значительно оптимизировав процесс. Например, трудоемкую и длительную операцию запрессовки цапфы, то есть вала стальковша, ускорили за счет дополнительного нагрева горелками цапфовой коробки.
«Для обеспечения натяга по цапфе и цапфовым коробкам расчетным методом рассчитали температуру и применили метод вибрации и запрессовки цапф в цапфовые коробки. Что позволит исключить заклинивания при опускании цапф в коробку», – пояснил начальник цеха металлоконструкций управления по производству запасных частей АО «Оскольский электрометаллургический комбинат имени А. А. Угарова» Алексей Меркулов.
Самые ответственные детали стальковша делают из поковок – стальных заготовок с высокими прочностными свойствами. Они проходят ультразвуковой контроль на наличие дефектов, трещин, расслоений. После, словно стежок за стежком, сварщики «сшивают» из стальных вальцованных листов гигантскую емкость.
«Сам ковш после проведения сварочных работ, все несущие швы подвергаются рентгенографии для подтверждения отсутствия дефектов в этих швах. И более того, после изготовления этого стальковша сам корпус ковша подвергается снятию напряжения способом вибрации», – рассказал Алексей Меркулов.
Производство такого нестандартного габаритного оборудования – многоступенчатый процесс, требующий крепких знаний и профессионального мастерства. Что и подтвердили специалисты комбината. С технической задачей они справились на отлично.
«Мы ждем такие заказы. Потому что с такими заказами профессионализм персонала растет каждый раз. Вообще цех металлоконструкций специализируется на производстве нестандартного оборудования. У нас очень большая номенклатура изделий. Да, по ним есть какая-то повторяемость, но она очень редка. Какие-то изделия мы делаем раз в месяц, какие-то раз в год, какие-то раз в пять, десять лет», – отметил Алексей Меркулов.
Новая технология производства стальковшей также позволила снизить их себестоимость. Окончательную сборку агрегатов произвели на площадке футеровочного отделения электросталеплавильного цеха, где им и предстоит работать.
